MaxMach は、API パイプと頑丈な構造用鋼管を効率的に生産するために、あらゆるパイプ サイズの共通ローラーをサポートする直接成形技術を備えた新しい大型統合パイプ溶接ラインを導入しました。
カスタム パイプ溶接ラインの専門メーカーおよび完全なソリューション プロバイダーである MaxMach は、最近、真新しい大規模パイプ溶接ラインの生産と組み立てを正式に完了しました。これは管成形装置の画期的な開発および製造であり、世界の溶接管装置市場におけるマックスマッハの全体的な競争力を強化します。
従来のパイプ圧延機とは異なり、この新しい溶接パイプ生産ラインは、高度な直接成形 - テクノロジーを使用しています。これは、頑丈なパイプ生産シナリオに最適化された最新のフレキシブル パイプ生産テクノロジーです。成形システムの刷新により、高品質API丸管から角管・角管などの重量構造用鋼管まで、複数種類の鋼管を1つの生産ラインで一貫生産することが可能になりました。メーカーは主要な成形構造を再構築することなくパイプ生産モードを自由に切り替えることができるため、生産の柔軟性が大幅に向上します。
この新しいパイプ溶接ラインの最も重要な利点は、オープンプロファイルを形成するための革新的な共通ローラー設計です。異なるパイプ仕様に合わせて頻繁にローラーを交換する必要がある従来のパイプ圧延機とは異なり、この高度な生産ラインは、オープンフォーミングプロセス全体を通じて、すべてのパイプサイズに対応する 1 セットの共通ローラーを維持します。これにより、ローラーを交換するという労働集約的な作業が不要になり、最終顧客の追加の金型調達とメンテナンスのコストが削減され、生産のダウンタイムが大幅に短縮され、パイプメーカーの連続生産効率が向上します。
この統合パイプ溶接ラインは、完全なターンキー プロジェクトとして、スタンドアロンのメイン パイプ圧延装置とは異なり、生産と品質管理のための完全なソリューションを提供します。高精度の主管溶接機に加えて、生産ライン全体には、厳格な国際鋼管品質基準を満たす一連の補機および試験機が装備されています。
完全な補助機器構成には、オフライン レベリング マシン、オンライン静水圧試験機、パイプ端加工機、超音波探傷機、自動パイプ スタッキングおよび梱包機が含まれます。{0}}対応する補助装置により、成形、溶接、矯正、探傷から完成したパイプの最終梱包に至るまで、完全に自動化された生産が可能になります。完全に自動化された処理により、手作業による介入が最小限に抑えられ、完成した API パイプおよび構造用鋼管の安定した品質が保証されます。
この画期的な溶接パイプ生産ラインは、近年のマックスマッハの技術開発の重要な成果です。これは、同社の高効率フレキシブルパイプミルのポートフォリオのギャップを埋めるだけでなく、世界のパイプメーカーが高い金型交換コスト、低い生産柔軟性、不完全な生産ライン構成などの課題を克服するのにも役立ちます。今後もマックスマッハは、直接成形技術と完全なパイプラインソリューションの最適化を継続し、より費用対効果の高い高性能の溶接管製造装置を世界中の顧客に提供していきます。
